——Gyakori akkumulátorproblémák
A modul felületén kialakuló hálószerű repedések oka, hogy a cellák hegesztés vagy kezelés során külső erőhatásoknak vannak kitéve, vagy alacsony hőmérsékleten, előmelegítés nélkül hirtelen magas hőmérsékletnek vannak kitéve a cellák, aminek következtében repedések keletkeznek.A hálózati repedések befolyásolják a modul teljesítménycsillapítását, és hosszú idő után a törmelék és a forró pontok közvetlenül befolyásolják a modul teljesítményét.
A cella felületén keletkező hálózati repedések minőségi problémái kézi vizsgálatot igényelnek, hogy kiderítsük.Miután megjelennek a felszíni hálózati repedések, három-négy éven belül nagy léptékben jelennek meg.A retikuláris repedéseket szabad szemmel nehéz volt látni az első három évben.Most a hot spot képeket általában drónok készítik, és a hot spotokkal rendelkező alkatrészek EL-méréséből kiderül, hogy a repedések már megtörténtek.
A sejtszilánkokat általában a hegesztés közbeni nem megfelelő működés, a személyzet nem megfelelő kezelése vagy a laminálógép meghibásodása okozza.A szelvények részleges meghibásodása, a teljesítmény csillapítása vagy egyetlen cella teljes meghibásodása befolyásolja a modul teljesítménycsillapítását.
A legtöbb modulgyárban ma már félbevágott nagy teljesítményű modulok vannak, és általában véve a félbevágott modulok törési aránya magasabb.Jelenleg az öt nagy és négy kis cég megköveteli, hogy az ilyen repedéseket ne engedjék meg, és különböző linkekben tesztelik az EL alkatrészt.Először tesztelje az EL-képet a modulgyárból a helyszínre szállítás után, hogy megbizonyosodjon arról, hogy nincsenek-e rejtett repedések a modulgyár szállítása és szállítása során;másodszor, mérje meg az EL-t a telepítés után, hogy megbizonyosodjon arról, hogy a műszaki telepítési folyamat során nincsenek rejtett repedések.
Általában az alacsony minőségű cellákat jó minőségű komponensekbe keverik (a nyersanyagok/anyagok keverése a folyamat során), ami könnyen befolyásolhatja az összetevők összteljesítményét, és az összetevők teljesítménye rövid időn belül nagymértékben csökken. idő.A nem hatékony forgácsterületek forró pontokat képezhetnek, és akár égethetik is az alkatrészeket.
Mivel a modulgyár teljesítményszintként általában 100 vagy 200 cellára osztja a cellákat, nem minden cellán teljesítménytesztet végeznek, hanem helyszíni ellenőrzéseket, ami ilyen problémákhoz vezet az alacsony minőségű cellák automatikus összeszerelő sorában..Jelenleg a sejtek vegyes profilját általában infravörös képalkotással lehet megítélni, de az, hogy az infravörös képet vegyes profil, rejtett repedések vagy egyéb blokkoló tényezők okozzák, további EL-elemzést igényel.
A villámcsíkokat általában az akkumulátorlap repedései okozzák, vagy a negatív elektróda ezüstpaszta, EVA, vízgőz, levegő és napfény együttes hatásának eredménye.Az EVA és az ezüst paszta közötti eltérés, valamint a hátlap nagy vízáteresztő képessége szintén villámcsíkokat okozhat.A villámmintázatnál keletkező hő növekszik, a hőtágulás és összehúzódás pedig repedésekhez vezet az akkumulátorlapon, ami könnyen forró pontokat okozhat a modulon, felgyorsítja a modul bomlását, és befolyásolja a modul elektromos teljesítményét.A tényleges esetek azt mutatják, hogy még akkor is, ha az erőmű nincs bekapcsolva, sok villámcsík jelenik meg az alkatrészeken 4 év napsugárzás után.Bár a tesztteljesítmény hibája nagyon kicsi, az EL-kép így is sokkal rosszabb lesz.
Számos oka lehet a PID-nek és a forró pontoknak, mint például az idegen anyagok blokkolása, rejtett repedések a cellákban, a cellák hibái, valamint a fotovoltaikus modulok súlyos korróziója és leépülése, amelyet a fotovoltaikus invertertömbök földelési módszerei okoznak magas hőmérsékleten és párás környezetben. forró pontokat és PID-t okozhat..Az elmúlt években az akkumulátormodul-technológia átalakulásával és fejlődésével a PID jelenség ritka volt, de a kezdeti években az erőművek nem tudták garantálni a PID hiányát.A PID javítása átfogó műszaki átalakítást igényel, nemcsak maguktól az alkatrészektől, hanem az inverter oldaláról is.
- Forrasztószalag, buszrudak és fluxus gyakran ismételt kérdések
Ha a forrasztási hőmérséklet túl alacsony, vagy túl kevés folyasztószert alkalmazunk, vagy túl nagy a sebesség, az téves forrasztáshoz vezet, míg ha a forrasztási hőmérséklet túl magas vagy a forrasztási idő túl hosszú, az túlforrasztást okoz. .A 2010 és 2015 között gyártott alkatrészeknél gyakrabban fordult elő álforrasztás és túlforrasztás, főként azért, mert ebben az időszakban a kínai gyártóüzemek összeszerelősor-berendezései a külföldi importról honosításra kezdtek átalakulni, és a vállalkozások akkori folyamatszabványai csökkenteni kell Egyeseket, ami rossz minőségű alkatrészeket gyártott az időszakban.
Az elégtelen hegesztés a szalag és a cella rövid időn belüli leválásához vezet, ami befolyásolja a teljesítmény csillapítását vagy a modul meghibásodását;a túlforrasztás károsítja a cella belső elektródáit, közvetlenül befolyásolva a modul teljesítménycsillapítását, csökkentve a modul élettartamát vagy hulladékot okozva.
A 2015 előtt gyártott moduloknál gyakran nagy a szalageltolás területe, amit általában a hegesztőgép rendellenes elhelyezkedése okoz.Az eltolás csökkenti a szalag és az akkumulátor területe közötti érintkezést, a leválást vagy befolyásolja a teljesítmény csillapítását.Ezen túlmenően, ha a hőmérséklet túl magas, a szalag hajlítási keménysége túl magas, ami az akkumulátorlap hegesztés utáni meggörbülését okozza, ami az akkumulátor forgácstöredékeit eredményezi.Most a cellarácsvonalak növekedésével egyre szűkül a szalag szélessége, ami a hegesztőgép nagyobb pontosságát igényli, és a szalag eltérése is egyre kisebb.
A gyűjtősín és a forrasztószalag érintkezési felülete kicsi, vagy a virtuális forrasztás ellenállása megnő, és a hő valószínűleg az alkatrészek kiégését okozhatja.Az alkatrészek rövid időn belül erősen gyengülnek, és hosszan tartó munka után kiégnek, és végül selejtezéshez vezetnek.Jelenleg nincs hatékony módszer az ilyen jellegű problémák korai szakaszában történő megelőzésére, mivel nincs gyakorlati eszköz a gyűjtősín és a forrasztószalag közötti ellenállás mérésére az alkalmazás végén.A cserealkatrészeket csak akkor szabad eltávolítani, ha égett felületek láthatóak.
Ha a hegesztőgép túlságosan beállítja a fluxus befecskendezésének mennyiségét, vagy a személyzet túl sok fluxust alkalmaz az utómunkálatok során, az a főrácsvonal szélén sárgulást okoz, ami befolyásolja az EVA leválását a főrácsvonal pozíciójában. az alkatrész.Villámmintás fekete foltok jelennek meg hosszan tartó működés után, amelyek hatással vannak az alkatrészekre.Teljesítménycsökkenés, csökkenti az alkatrészek élettartamát vagy selejtezést okoz.
——EVA/Backplane Gyakran Ismételt Kérdések
Az EVA delaminációjának okai közé tartozik az EVA minősíthetetlen térhálósodási foka, a nyersanyagok, például az EVA, az üveg és a hátlap felületén lévő idegen anyagok, valamint az EVA nyersanyagok (például etilén és vinil-acetát) egyenetlen összetétele, amely nem képes normál hőmérsékleten feloldható.Ha a delaminációs terület kicsi, ez befolyásolja a modul nagy teljesítményű meghibásodását, és ha a delaminációs terület nagy, akkor közvetlenül a modul meghibásodásához és selejtéhez vezet.Ha az EVA delamináció megtörténik, az nem javítható.
Az EVA delamináció az elmúlt néhány évben gyakori volt az alkatrészekben.A költségek csökkentése érdekében egyes vállalkozásoknak nem megfelelő az EVA térhálósítási foka, és a vastagság 0,5 mm-ről 0,3 mm-re, 0,2 mm-re csökkent.Padló.
Az EVA-buborékok általános oka az, hogy a laminálógép porszívózási ideje túl rövid, a hőmérséklet túl alacsony vagy túl magas, és buborékok jelennek meg, vagy a belseje nem tiszta és idegen tárgyak vannak.Az alkatrészek légbuborékai befolyásolják az EVA hátlap leválását, ami súlyosan selejtezéshez vezet.Ez a fajta probléma általában az alkatrészek gyártása során jelentkezik, és kis terület esetén javítható.
Az EVA szigetelőcsíkok sárgulását általában a levegőnek való hosszú távú expozíció okozza, vagy az EVA-t folyasztószer, alkohol stb. szennyezi, vagy kémiai reakciók okozzák, ha különböző gyártók EVA-val használják.Először is, a rossz megjelenést nem fogadják el a vásárlók, másodszor pedig leválást okozhat, ami az alkatrészek élettartamának lerövidüléséhez vezet.
——GYIK az üvegről, szilikonról, profilokról
A bevont üveg felületén a filmréteg leválása visszafordíthatatlan.A modulgyári bevonatolási eljárás általában 3%-kal növelheti a modul teljesítményét, de két-három éves erőművi működés után az üvegfelületről leesik a filmréteg, és leesik. egyenetlenül kapcsol ki, ami befolyásolja a modul üveg áteresztőképességét, csökkenti a modul teljesítményét, és kihat a teljes négyzetes áramkitörésekre.Ez a fajta csillapítás általában nehezen látható az erőmű működésének első néhány évében, mert a csillapítási sebesség és a besugárzás ingadozásának hibája nem nagy, de ha egy filmeltávolítás nélküli erőműhöz hasonlítjuk, akkor a teljesítménykülönbség generációja még látható.
A szilikonbuborékokat főként az eredeti szilikon anyagban lévő légbuborékok vagy a légpisztoly instabil légnyomása okozza.A hézagok fő oka, hogy a személyzet ragasztási technikája nem szabványos.A szilikon egy ragasztófólia réteg a modul kerete, a hátlap és az üveg között, amely elszigeteli a hátlapot a levegőtől.Ha a tömítés nem feszes, akkor a modul közvetlenül leválódik, és esőkor esővíz jut be.Ha a szigetelés nem elegendő, szivárgás lép fel.
Szintén gyakori probléma a modulváz profiljának deformációja, amelyet általában a nem minősített profilszilárdság okoz.Az alumíniumötvözet vázanyag szilárdsága csökken, ami közvetlenül okozza a fotovoltaikus panelrendszer keretének leesését vagy elszakadását erős szél esetén.A profildeformáció általában a falanx műszaki átalakítás során történő eltolódása során következik be.Például az alábbi ábrán látható probléma az alkatrészek szerelőfuratokkal történő össze- és szétszerelésekor lép fel, és az újraszerelés során a szigetelés meghibásodik, és a földelés folytonossága nem érheti el ugyanazt az értéket.
——A csatlakozódoboz gyakori problémái
A csatlakozódobozban nagyon magas a tűz előfordulása.Ennek oka az, hogy az ólomhuzal nincs szorosan beszorítva a kártyanyílásba, és a vezeték és a csatlakozódoboz forrasztási kötése túl kicsi ahhoz, hogy tüzet okozzon a túlzott ellenállás miatt, és a vezeték túl hosszú ahhoz, hogy érintkezzen a kártya műanyag részeivel. a csatlakozódobozt.Hosszan tartó hőhatás tüzet stb. okozhat. Ha a csatlakozódoboz kigyullad, az alkatrészeket közvetlenül leselejtezik, ami súlyos tüzet okozhat.
Most általában a nagy teljesítményű duplaüveg modulokat három csatlakozódobozra osztják, ami jobb lesz.Ezenkívül a csatlakozódoboz félig zártra és teljesen zártra is fel van osztva.Némelyikük égetés után javítható, néhány pedig nem javítható.
Az üzemeltetés és a karbantartás során a csatlakozódobozban is lesznek ragasztótöltési problémák.Ha a gyártás nem komoly, akkor a ragasztó szivárog, és a személyzet működési módja nem szabványos vagy nem súlyos, ami hegesztési szivárgást okoz.Ha nem megfelelő, akkor nehéz gyógyítani.Előfordulhat, hogy egy év használat után kinyitja a csatlakozódobozt, és azt tapasztalja, hogy az A ragasztó elpárolgott, és a tömítés nem elegendő.Ha nincs ragasztó, akkor az esővízbe vagy nedvességbe kerül, amitől a csatlakoztatott alkatrészek meggyulladnak.Ha a csatlakozás nem jó, az ellenállás megnő, és a gyújtás következtében az alkatrészek megégnek.
Szintén gyakori probléma a vezetékek elszakadása a csatlakozódobozban és az MC4 fejről való leesés.Általában a vezetékek nincsenek a megadott pozícióban elhelyezve, ami összetörhet, vagy az MC4 fej mechanikus csatlakozása nem szilárd.A sérült vezetékek az alkatrészek áramkimaradását vagy az elektromos szivárgás és csatlakozás veszélyes baleseteit okozhatják., Az MC4 fej hamis csatlakoztatása miatt a kábel könnyen meggyullad.Ez a fajta probléma viszonylag könnyen javítható és módosítható a helyszínen.
Alkatrészek javítása és jövőbeli tervek
A fent említett alkatrészek különféle problémái közül néhány javítható.Az alkatrészek javítása gyorsan megoldja a hibát, csökkenti az energiatermelés veszteségét, és hatékonyan használja az eredeti anyagokat.Ezek közül néhány egyszerű javítás, mint a csatlakozódobozok, MC4 csatlakozók, üveg szilikagél stb., megvalósítható a helyszínen az erőműben, és mivel egy erőműben nincs sok kezelő és karbantartó személyzet, a javítási mennyiség nem nagy, de jártasnak kell lenniük, és érteniük kell a teljesítményt, például a vezetékek cseréjét. Ha a hátlap megkarcolódik a vágási folyamat során, a hátlapot ki kell cserélni, és az egész javítás bonyolultabb lesz.
Az akkumulátorokkal, szalagokkal, EVA hátlapokkal kapcsolatos problémákat azonban nem lehet a helyszínen javítani, mert a környezet, az eljárás és a berendezés korlátai miatt gyári szinten kell javítani.Mivel a javítási folyamatok nagy részét tiszta környezetben kell megjavítani, a keretet le kell venni, a hátlapot le kell vágni és magas hőmérsékletre kell melegíteni a problémás cellák levágásához, végül forrasztani és helyreállítani, ami csak a gyár átdolgozó műhelye.
A mobil alkatrész-javító állomás a jövőbeli alkatrészjavítás víziója.Az alkatrészteljesítmény és technológia fejlődésével a nagy teljesítményű alkatrészek problémái a jövőben egyre kevésbé lesznek, de fokozatosan megjelennek a kezdeti évek alkatrészproblémái.
Jelenleg a megfelelő üzemeltetési és karbantartási felek vagy alkatrész-vállalkozók folyamattechnológiai átalakítási képzésben részesítik az üzemeltetési és karbantartási szakembereket.A nagyméretű földi erőművekben általában vannak olyan munkaterületek és lakóterek, amelyek javítási helyszínt tudnak biztosítani, alapvetően egy kis présgéppel felszereltek, ami a legtöbb üzemeltető és tulajdonos számára megfizethető.Aztán a későbbi szakaszban a kis számú cellával problémás alkatrészeket már nem közvetlenül cserélik ki és teszik félre, hanem szakképzett munkatársak javítják őket, ami azokon a területeken érhető el, ahol a fotovoltaikus erőművek viszonylag koncentráltan működnek.
Feladás időpontja: 2022. december 21